在改性塑料注射成型的日常生产中，很可能会出现一些问题。常见缺陷主要有黑斑、光泽差异、表面起皱(也叫橘皮)。一般来说，这些缺陷经常发生在浇口附近。所以今天QG刮刮乐就从模具和成型工艺方面来分析缺陷产生的原因。

　　光泽差异

　　对于注塑成型的塑料制品，光泽的差异在有纹理的制品表面为明显。即使模具表面非常均匀，产品上也可能出现不规则的光泽。也就是说产品某些部位的模具表面效果没有很好的再现出来。

　　随着熔体离浇口距离的增加，熔体的注射压力逐渐降低。如果产品的浇口远端无法填充，那里的压力是很低的，这样模具表面的纹理就无法正确复制到产品表面。因此，型腔压力高的区域(从浇口开始的流体路径的一半)是光泽度差小的区域。

　　为了改变这种情况，QG刮刮乐可以提高熔体和模具的温度或压力，同时，增加保温时间也可以减少光泽差异。

　　塑料制品的良好设计也可以减少光泽差异的机会。例如，产品壁厚的剧烈变化会导致熔体的不规则流动，这使得模具的表面纹理很难复制到产品表面。因此，设计均匀的壁厚可以减少这种情况的发生，而过大的壁厚或肋会增加光泽差异的机会。此外，熔体排气不足也是造成这种缺陷的原因。

　　斑点

　　暗点出现在大门附近，就像暗淡的太阳光晕。在生产高粘度、低流动性材料的塑料制品，如PC、PMMA或ABS时，这一点尤为明显。当冷却的表层树脂被在中心流动的树脂带走时，这种可见的缺陷可能出现在产品的表面。

　　一般认为，这种缺陷经常发生在充模和保压阶段。事实上，暗点出现在门附近，通常在注射周期开始时。实验表明，表面滑移的发生实际上归因于注射速度，更准确地说，是熔体流动前沿的流动速度。

　　浇口周围的暗点和尖角形成后的暗点是由高的初始注射速度和内部流体驱动的冷却表面位移引起的。逐渐提高注射速度和逐步注射可以克服这一缺陷。即使熔体进入模具时的注射速度不变，其流动速度也会发生变化。当进入模具浇口区域时，熔体流速很高，但进入模腔后，即充模阶段，熔体流速开始下降。熔体流动前端流速的这种变化会带来产品的表面缺陷。

　　降低注射速度是解决这个问题的一种方法。为了降低浇口处熔体流动前端的速度，注射可以分为几个步骤，注射速度逐渐增加，从而在整个充模阶段获得均匀的熔体流速。

　　低熔化温度是塑料产品中黑斑的另一个原因。提高机筒温度和螺杆背压可以降低出现这种现象的概率。此外，模具的低温也会产生表面缺陷，因此提高模具温度是克服产品表面缺陷的另一种可行方法。

　　模具设计缺陷也会在浇口附近产生黑斑。可以通过改变半径来避免大门处的尖角。设计时要注意闸门的位置和直径，看闸门的设计是否合适。

　　黑斑不仅出现在浇口位置，而且往往出现在塑料制品尖角形成后。比如产品的尖角面一般都很光滑，但是后面很黑很粗糙。这也是由于过高的流速和注射速度造成的，这会导致冷却表面层被内部流体和滑片取代。

　　再次建议采用分步注射，逐步提高注射速度。很好的方法是让熔体在流过锐边后才开始加速。

　　在远离浇口的区域，产品角度的急剧变化也会造成这种缺陷。因此，在设计产品时，应该在这些区域使用更平滑的圆角过渡。

　　橙皮

　　用高粘度材料成型厚壁产品时，流道端部通常会出现“桔皮”或表面起皱的缺陷。在注塑过程中，如果熔体流速过低，塑料制品表面会迅速固化。随着流动阻力的增加，熔体的前向流动会变得不均匀，导致先凝固的外层材料无法与型腔壁充分接触，产生褶皱。

　　这些皱纹在固化和保压后会变成不可减少的缺陷。解决这一缺陷的办法是提高熔体温度和注射速度。

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